油缸缸筒内孔熔铜技术是近几年新研发的内壁改性技术，可完美解决液压支架中缸、外缸等缸体内壁的强化与修复。该技术的工作原理是，利用先进的电子控制技术，结合铜合金焊材的特点，对焊接电流和电压相互配合进行主动控制，完成熔滴的短路过渡，实现对焊接电流热输入的控制。内壁熔焊铜合金工艺配合外表面激光熔覆工艺，达到支架立柱或千斤顶8年不拆解的优良效果。
油缸筒内孔熔铜新技术(科研项目《变流压冷金属熔焊表面改性技术的研究》已获得中国煤炭工业科技进步二等奖)与现有的内壁镀铜工艺相比，具有显著的技术优势:
(1)铜合金熔覆层与基材呈冶金结合，而镀铜工艺处理镀层与基材仅仅为机械结合，结合力差，熔覆层与基材的结合力远小于内壁熔铜技术。
(2)焊接热输入小，液压支架缸体工件表面温度不超过200℃，基材不变形，可以最大限度保留基材高性能合金钢的力学性能。
(3)熔覆层硬度高，
液压支架内壁熔铜熔覆层的硬度可达220HB，突破现用硬度120～140HB的技术瓶颈。
(4)铜合金熔覆层的耐磨防腐性能优异，高硬度高耐腐蚀性能的铜合金熔覆层可以更好地保护液压支架中缸、底缸受到划伤和腐蚀等。
材料30CrMnSi试样表面熔铜前后在在酸性盐雾试验中的腐蚀情况对比:相同的试验条件，未熔铜处理的试样在酸性盐雾试验箱中表面很快出现红褐色的锈蚀情况，而熔铜处理的试样表面200h后未见任何锈蚀现象，说明采用
内壁熔铜新技术制备的铜合金熔覆层具有优良的耐腐蚀性能。
