煤炭井下开采的安全可靠性主要取决于煤矿综采设备的核心设备——液压支架，而井下恶劣的工况条件对液压支架的耐磨防腐性能提出了更高的考验，尤其是立柱的外缸、中缸内表面因使用乳化液不合格或升井后放置时间过长而导致立柱中缸和外缸内壁(27SiMn或30CrMnS)锈蚀形成斑坑，影响液压支架的密封性和举升力，进而造成整套液压支架失效，给煤矿的安全生产带来了严重隐患。
液压支架油缸内壁熔铜技术是近几年新研发的内壁改性技术，可完美解决液压支架中缸、外缸等缸体内壁的强化与修复。该技术的工作原理是，利用先进的电子控制技术，结合铜合金焊材的特点，对焊接电流和电压相互配合进行主动控制，完成熔滴的短路过渡，实现对焊接电流热输入的控制。
液压支架油缸熔铜工艺配合外表面激光熔覆工艺，达到支架立柱或千斤顶8年不拆解的优良效果。我公司自主研发的内壁熔铜新技术(科研项目《变流压冷金属熔焊表面改性技术的研究》已获得中国煤炭工业科技进步二等奖)
与现有的内壁镀铜工艺相比，
缸筒内孔熔铜具有如下显著的技术优势：
(1)铜合金熔覆层与基材呈冶金结合，而镀铜工艺处理镀层与基材仅仅为机械结合，结合力差。
(2)焊接热输入小，液压支架缸体工件表面温度不超过200℃,基材不变形不变性，可以最大限度保留基材高性能合金钢的力学性能。
(3)熔覆层硬度高，
液压油缸内壁熔铜熔覆层的硬度可达280HB,突破现用硬度120～140HB的技术瓶颈。
(4)铜合金熔覆层的耐磨防腐性能优异，高硬度高耐腐蚀性能的铜合金熔覆层可以更好地保护液压支架中缸、底缸，避免其划伤及腐蚀。
